Využití odpadu masného průmyslu

V souladu s požadavky právních dokumentů na ochranu životního prostředí podnike ze zpracování masa jsou povinni využivat s odpady vznikajícími při výrobě primárních výrobků. Biologický odpad je využivan přes zpracování na sanitarno-veterinární využitní tovármach (cechach) v souladu s platnými předpisy, dekontaminojí v biothermickich studních, ničí spálením nebo, ve výjimečných případech, one jsou pohřbéní na vyhrazených místech.

Tradičně se odpad skladuje na skládkách. Nevýhody skladování odpadu vyžadují hledání alternativních způsobů využití. Existují technologie pro komplexní zpracování odpadů s otřimaní vedlejších produktů. Avšak ne všechny odpady ze zařízení na zpracování masa mohou být vyzživáne. Kromě toho dobře zavedenou praxí využití organického odpadu do návnady pro živočišnou výrobu v Evropě je stále potlačen na legislativní úrovni, protože tam je autoritativní názor, že epizoocie kraví šílenství a dalších nemocí způsobených používáním masokostní moučky kontaminované priony s nedostatečným stupněm zpracování. Namísto toho stále více a více rozšířené je používání odpadů jako paliva k výrobě elektřiny a tepla.

Využití pevného odpadu z domácnosti

Ve světové praxi pravuji čtyři způsoby zpracování POD aplikováne průmyslově:

– pohřeb;
– tepelné zpracování (zejména spalování);
– biologická aerobní kompostování (s výrobou hnojiva nebo biopaliva);
– anaerobní fermentace (s produkcí bioplynu);
– třídění.

Každá z těchto metod má své výhody a nevýhody, sve optimální aplikaci, zejména v závislosti na morfologické složení POD a regionálních podmínek.

Jedním z nejčastějších průmyslových a technických metod zpracování odpadu před jejich likvidace na skládkách je spalování (často s tepelným účinkům).

V evropských zemích přes spalování zpracovují 20-25% objemu komunálního odpadu, v Japonsku – přibližně 65%, v USA – asi 15% (v USA spalování odpadů považují za jeden z hlavních způsobů, jak prodloužit životnost skládek). Na základě uvedených cizích dat, technologie přímého spalování POD představuje nebezpečí pro životní prostředí v důsledku emisí toxických emisí (těžké kovy, dibenzodioxiny, dibenzofurany, atd).

Technika a technologie spalování POD průběžně zlepšováli se

V 30. letech byli vyvinute peci pro nepřetržitého spalování POD vrstvami prováděné na roštu umístěnými ve spodní části pece (dosud vrstvove spalování POD při teplote 850-1000°C ve světové praxi se používá nejčastěji). Na začátku 80. let se začaly objevovat kotelni agregaty s pecami s pseudo-fluidním ložem (systém “pevná látka-plyn“), ve větší míře odpovídájcí požadavkům na ochranu životního prostředí.

Na začátku 90. let byli provedene slibné výzkumy využití metalurgických pecí Vaniukova, ve kteréch spalování provádí se při teplotě 1350°C ve vířící vrstve rozptýlené tavenine troski (vytvořené z vložených spolu s POD odpadu z popelu a stroski teplo-elektrickich centrů); roptýlení se provádí pomocí oxidačního kyslík-vzdušní dmýchaní proudem vzduchu dodávaného přes dmýchací trubice v dolní části bočních stěn topeniště (pod úrovní taveniny), a obdřana teplota poskytují rozklad nebezpečných organických látek na jednoduché neutrálné. V polovině 80. let – počátku 90. let Ústav vysoké teploty AV SSSR zpracovál vědecké základy technologie založené na vysokou (2000 ° C), tepelné zpracování POD v šachtové pece (identické konstrukce vysoké pece), který se kontinuálně přivádí předehřátý do 1000-1100°C vzduch (vzduch se zahřívá v ohřivačach-kowperach představujcich kovové nádoby s vnitřní keramickými prvky ve formě kuliček z oxidu zirkoničitého nebo hliniku).

Více než stoletní praxe umožňuje jasně formulovat výhody a nevýhody spalování oppadu.

Výhody této metody: snížení objemu odpadu 10krát; snížení rizika znečištění půdy a vody odpadem; možnost využití obnoveného tepla.

Nevýhody spalování původníh POD: riziko znečištění ovzduší; zničení cenných komponent; vysoký obsah popela a strusky (přibližně 30% hmotnostních); nízká účinnost redukce železných kovů z trosky; obtížnost stabilizace spalovacího procesu.

Od nápadu k řešení

Источник: www.rospress.ru